Blech pressen

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    Ich hab einige Kombi Kofferraum Verkleidungen, bei allen sind die Deckel Klappen nicht besonders, werden bröslig und bäh.


    Ich denke andere haben das Problem auch?


    Meine Idee wäre mittels einer Form sie aus Blech zu pressen. Aber wie die Form bauen? Jemand Vorschläge?

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    Wie weit ist die Kante von dem Deckel umgebördelt - 3-5 mm?

    Ist der Deckel flach?


    Dann würde ich mir die Pressformen einfach aus Blech in der entsprechenden Stärke anfertigen, (oder lasern lassen) dann Positiv- und Negativform jeweils auf eine stabile Trakstruktur schweißen, eine Führung vorsehen, damit die Formen zueinander immer ausgerichtet sind und dann einfach mit der Werkstattpresse pressen.


    Ungefähr so:


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    So in etwa hab ich mir das gedacht, hab auch schon gesehen das Formen mit dem 3D Drucker gemacht wurden.... Kante ist ca 10mm umgelegt, vielleicht auch nur 8, ich mach mal Bilder von so nem Deckel


    GFK möchte ich nicht, ist einfach nicht meins

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    Ich glaube für eine Kleinserie ist das Klopfen zu Zeitintensiv, ich würde das nutzen, um das einfach mal auszuprobieren und um das Klopfen über eine Holzform in einem Video zu zeigen, dann ist die investierte Zeit egal. :whink

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    Ich tendiere eher Richtung Kleinserie...ich bin mir aber noch unsicher wie sich die Form am besten umsetzen lässt? Ober und Unterseite mittels Gießharz abformen, bin mir aber nicht sicher ob das nicht zu hart/spröde ist - soll ja auch mit überschaubaren zeitlichen und finanziellen Mitteln umsetzbar sein

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    Giessharz reicht imho bei weitem nicht! Ordentlicher Formenbau aus Stahlplatten wäre gut. Überleg Dir, ob der Deckel nicht auch aus Alu gefertigt werden könnte, er muss ja nicht viel aushalten, oder?


    Ein erheblicher Aufwand entsteht, wenn man tatsächlich ein Tiefzieh-Werkzeug entstehen lassen will, bei dem der Werkstoff beim Pressen "in Form fließt".

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    Sieht auf den Foto wie eine einfache Schale aus. Wieso nicht ein Holz als Negativ und das Blech umklopfen.
    Auch der Pin bzw. dessen Loch in der oberen Mitte ließe sich so bohren und dann klopfen.


    Das ist eigentlich fix hingeklopft.

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    Problematisch wäre imho eine Tiefe der "Schalenränder" über 2, 3 Millimeter zu formen und vor allem, die Radien in den Ecken, wenn man nicht zusätzlich allzu viel schnippeln und hartlöten oder schweissen möchte ... sooo einfach ist diese Form dann doch wieder nicht hinzubringen. Gerade die Radien der "Eckpunkte" bedingen eigentlich die Stahlform und strenggenommen auch das Tiefziehen.

    Zitat von weatmaster

    ...
    Das ist eigentlich fix hingeklopft.

    Ja, ich stimme Dir schon zu, wenn es sich um Alublech oder sehr dünnes Stahlblech (<<1mm) handelt und die Holzform aus einem recht harten Holz (Buche, idealerweise Eiche, Esche ... oder gleich das stahlharte brasilianische Eisenholz :biggrin ) besteht. Weichholz drückt sich imho - speziell beim "Klopfen" - viel zu leicht weg, selbst bei einer Kleinstserie.

    Mit 0,6er oder 0,8er Tiefziehblech kööönnte man einen Versuch unternehmen. Wenn in den Ecken ein kleiner Ausschnitt in der Seitenwand möglich wäre, wär es deutlich (!) einfacher ...

    Kunststoffe wie PE, oder Teflonplatten sind auch sowohl druckfest, als auch Oberflächen-schonend!


    blechgeschichten

    ja, so ein Video fänd ich enorm interessant ... :thumbsup

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    Zitat von Suicide Jockey

    Ja, ich stimme Dir schon zu, wenn es sich um Alublech oder sehr dünnes Stahlblech (<<1mm) handelt und die Holzform aus einem recht harten Holz (Buche, idealerweise Eiche, Esche ... oder gleich das stahlharte brasilianische Eisenholz :biggrin ) besteht. Weichholz drückt sich imho - speziell beim "Klopfen" - viel zu leicht weg, selbst bei einer Kleinstserie.

    Mit 0,6er oder 0,8er Tiefziehblech kööönnte man einen Versuch unternehmen. Wenn in den Ecken ein kleiner Ausschnitt in der Seitenwand möglich wäre, wär es deutlich (!) einfacher ...

    Kunststoffe wie PE, oder Teflonplatten sind auch sowohl druckfest, als auch Oberflächen-schonend!

    Ja, 0,8er DC04 und los.... dicker brauchts ja nicht wirklich, sonst kann man da noch immer ne Sicke reinjagen und gut.
    Als Form nutze ich fast nur Plattenmaterial, meist sogar nur MDF.
    Klar, ich brauch das auch nur für ein, max. zwei Teile.... aber wenn man die Form in Holz einmal hat, dann ist die oft auch schnell nachproduziert - es sei denn es soll sowas komplexes wie das Ford Logo in den Windlauf getrieben werden.