Ich schau mal, ob ich das erklären kann (ich komm ja aus der Branche, die die Maschinen für soetwas baut)
Autoglasscheiben werden wie folgt hergestellt:
aus einer rießigen Floatglasplatte (Floatglas ist endlosglas, wo die flüssige Glasmasse auf eine geschmolzene Zinnschicht läuft und dort erstarrt, man hat eine Zinnseite und eine Luftseite, die Luftseite ist die härtere, weil sie schneller abgekühlt ist, wichtig beim schneiden) werden kleinere rechteckige scheiben geschnitten, die dann zur Fertigungslinie kommt.
Bei uns steht vorne ein kuka-roboter und mindestens 2 Glasstapel (2 deshalb, weil dadurch zur gleichen Zeit die vorderseite und die Innenseite der Verbundglasscheibe hergestellt werden und die 100%ig zusammenpassen, Unterschiede wegen Werkzeugabnutzung ist ausgeschlossen)
der Roboter legt dann die rechteckige scheibe auf ein Förderband an der Glasschneidmaschine, die dann schonmal sehr genau die Form der späteren scheibe rausgeschnitten wird (etwas größer und die spätere Biegung muß berücksichtigt werden, genauso die position won späteren Greifarmen, wo sich dann das glas ausdehnt), dann transportiert das Förderband das geschnittene Glas zur Brechmaschine, dort wird dann der schnitt aufgebrochen, damit das Transportshuttle es dann rausheben und auf die Schleifmaschine legen kann, dort wird es dann die Glaskanten geschliffen, bei Hochpreisigen Autos sogar poliert (Maserati z.B.), weiter gehts zur bohrmaschine, die dann die Bohrung für die Heckscheibenantenne setzt (ist nicht bohren wie im herkömlichen sinne, wer schonmal ne Unterputzdose in die Wand gesetzt hat, kennt diese "Rohre" mit dem schleifmittel vorne drann, so ähnliche dinger machen auch die Bohrungen ins Glas)
Dann kommts in die Waschmaschine, denn niemand möchte dreck in der scheibe haben, hinten stehen dann welche und legen gleich innen- und außenscheibe zusammen.
So, bis dahin waren das unsere Maschinen, alles danach muß ich mir jetzt genau überlegen, weil da wirds kompliziert.
Als nächstes wird das Glas bedruckt, es wird bepudert und mit einer Trennfolie belegt, damit die innen- und die Außenscheibe nicht zusammenklebt.
Dann ab in den Ofen, da wird das Glas auf eine Form aufgelegt, die nur am Rand trägt, die Biegung wird dann durch die Unterschiedliche Terperaturverteilung geregelt, gehört viel erfahrung dazu und es gehen sehr viele scheiben am anfang kaputt.
Wenns dann gebogen ist, wird es schnell (aber nicht zu schnell, sonst springt das Glas schon in der Maschine in Tausend scherben) mit Hilfe von Ventilatoren runter (gibt dann einen Ähnlichen effekt wie beim Stahl härten, die Moleküle verspannen sich, Sicherheitsglas ist nun entstanden)
Die scheiben werden nun wieder auseinander genommen, von dem Puder gereinigt und die Richtige Verbundglasfolie dazwischen gelegt, dann ab in den Vakkumofen wo dann bei 200 Grad und mit hilfe von Vakkum die scheiben zusammenbacken, dann raus damit, abkühlen, überschuss der Folie wegschneiden, fertig.
normales Sicherheitsglas, also ohne die Folie, wird genauso hergestellt, ist halt blos dann eine scheibe.
Das verspannen ist aber das ausschlaggebende, denn wenn nun durch die Jahre schleifspuren durch den Scheibenwischer oder den Eiskratzer richtig tief im Glas sitzen und die Karosse sich durch die normale verwindung auf unebenen strecken verwindet, gehen diese risse auf und die scheibe zerplatzt, Verbundglas ist da wesentlich stabiler, liegt an der Folie natürlich...
Hoffe ich konnte das einigermaßen verständlich erklären...
Noch was zum verständniss:
Glas ist eine Flüssigkeit, zu behandeln wie gefrorenes Eis, es ist ständig am Fließen, wenn man einen Schnitt ins glas macht, und ihn nicht gleich bricht, ist er am nächsten tag wieder zu, und man kann es nichtmehr Brechen. Das ist bei gehärtetem Glas nicht mehr so...
hat auch gut kratzer 
